مکانیک خودرو

mechanic1 — Fri, 11 Dec 2009 20:53:03 GMT

بل

افتتاح مجدد وبلاگ

mechanic1 — Sun, 19 Jul 2009 20:54:17 GMT

با سلام خدمت تمامی دوستداران و همراهان همیشگی وبلاگ

پس از انجام ف ی ل ت ر ی ن گ اشتباهی توسط مخابرات و مقداری وقفه در بروزرسانی وبلاگ

مجددا وبلاگ رویه قبلی خود را از پیش گرفته است .

امید است با لطف خداوند بزرگ و با همکاری شما عزیزان وبلاگ را کامل تر کنیم .

منتظر مقالات جدید ما باشید .

موتورهای دیزلی

mechanic1 — Tue, 11 Mar 2008 11:06:18 GMT

موتورهای دیزل و نحوه عملکرد آنها

بسیار از ما با دیدن کامیون های قدرتمند ده ها تنی و بارهای سنگین آنها به این فکر فرو می رویم که عامل به وجود آمدن این قدرت و گشتاور عظیم چه موتوری است ، در کشور ما بر خلاف موتورهای بنزینی که پیشرفت های نسبتا خوبی داشته اند موتورهای دیزلی هیچ پیشرفتی نداشته و خودروهای سنگین فعلی مثل BENZ 911 ، MACK ، DAF یا انواع جدیدتر کامیون های قدرتمند FH12 ، HOWO ، ACROS و .... همگی از تکنولژی صد در صد واردتی استفاده می کنند .

موتورهای دیزلی در ظاهر شبیه به موتورهای بنزینی بوده و تفاوت آنها فقط در مقاوم تر بودن اجزا و متعلقات و اندازه بزرگتر قطعات آنها می باشد ، مثلا پیستون های قدرتمند – میل لنگ های سخت کاری شده و آهنگری پرسی شده – شاتون های فورجینگی قوی و .... می باشد .

اما تفاوت اصلی این موتورها با موتورهای بنزینی در نحوه سوخت رسانی و نحوه اشتعال سوخت است ، در موتورهای بنزینی سوخت در کاربراتور با هوا مخلوط شده و یا توسط انژکتور به هوا اضافه می شد ولی در موتورهای دیزلی هوای خالص وارد سیلندر شده و به حدی متراکم می گردد که با پاشش سوخت درون محفظه آتشین سیلندر احتراق خود به خود آغاز می شود .

همچنین در موتورهای بنزینی نیاز به تشکیلات جرقه زنی از قبیل کوئل – دلکو – وایر های فشار قوی – شمع – مگنت – یا سیستم های جدیدتر سنسور های الکترونیکی جهت تعیین زمان جرقه می باشد ولی در دیزل احتراق خود به خود بوده و نیاز به موارد فوق نمی باشد ، ( در موتورهای جدید دیزل برای بهبود کیفیت احتراق در کنار انژکتور درون سیلندر یک شمع هم جهت ایجاد به موقع جرقه تعبیه شده است ) .

ایجاد فشار در موتور دیزل

همانطور که گفته شد در موتور دیزل سوخت با فشار زیاد درون محفظه سیلندر پاشیده می شود ، ما به ابتدای مسیر سوخت در باک میرویم تا سرنوشت آن را از باک تا انژکتور ( درون سیلندر ) بررسی کنیم .

پمپ اولیه

سوخت از باک توسط پمپ اولیه ( سه گوش ) مکیده می شود ، درون پمپ سه گوش یک پیستون کوچک متصل به دسته پیستون ، فنر ، غلطک که انرژی خود را از بادامک خارج ازمرکز می گیرد ، سوپاپ ورودی و خروجی می باشد .

وقتی بادامک از زیر غلطک خارج می شود پیستون تحت اثر نیروی فنر به سمت پایین رانده می شود و به علت حرکت سریع آن و ازدیاد حجم در فضای بالای آن سوخت وارد آن فضا می شود ، در کورس دوم با بالا آمدن پیستون فشار افزلیش یافته و سوپاپ خروجی باز می شود و سوخت به فیلتر ها می رود .

نحوه عملکرد پمپ اولیه موتور دیزل :

فیلترها

سوخت بر اساس نوع مصرف به طرق مختلفی تصفیه می شود که انواع : موازی – سری موجود است . فیلتر ها معمولا دارای جنس های کاغذی – نمدی – کتانی هستند که در این میان نوع کاغذی بالا ترین قدرت تصفیه را داشته و در موتورهای کاترپیلار – پرکینز – و ..... که نیاز به دقت تصفیه بالا دارند مورد استعمال دارند .

* قسمت های یاد شده جز مدار فشار ضعیف موتور دیزل می باشند .

پمپ انژکتور

این پمپ به تعداد سیلندر های موتور دارای محفظه هایی به نام بارل می باشد که قطعه ای فولادی به نام پلانجر درون آن حرکت می کند ، با حرکت پلانجر به سمت پایین ، حجم بلای آن زیاد شده و سوخت آن فضا را پر می کند ، و با حرکت پلانجر به سمت بالا تولید فشار آغاز گشته و زمانی که فشار به حد لازم رسید سوپاپ فشار از محل خود بلند شده و اجازه ارسال سوخت را به انژکتور می دهد .

انواع بارل و پلانجر :

پمپ انژکتور بوش ( RQ )

با رسیدن شیار مارپیچ پلانجر به سوراخ ورودی بارل فشار به یک باره افت کرده و سوخت قطع می شود .

لوله های فشار قوی

رابط های بین پمپ انژکتور و انژکتور هستند که از جنس فولاد بدون درز ( مانسمان ) بوده و در این موتورها دارای شرایط خاصی می باشند . از جمله آنکه نباید در پیچها زاویه ای مناسب باشند و همچنین از لحاظ تجهیزات آب بندی و ثابت کننده لوله شرایط مطلوبی داشته باشند که این مهم فقط با اعمال بست های قوی امکان پذیر است .

انژکتور

ایستگاه پایانی بوده و سوخت پس از ورود به آن وارد مجاری آن شده و با فشار خود مخروطی را محل خود بلند کرده و به شکل کاملا گرد در محفظ پاشیده می شوند . انواع آن : سوراخ دار ، لبه دار می باشد .

جهت حفظ حرمت اندیشه و قلم لطفا در صورت کپی برداری منبع را ذکر کنید . پیشاپیش متشکرم .

تبادل لینک

mechanic1 — Tue, 26 Feb 2008 16:54:31 GMT

سلام خدمت خوانندگان گرامی وبلاگ

در پی مشاهده درخواست های زیاد جهت انجام تبادل لینک با این وبلاگ ، اینجانب بر آن شدم تا جهت سپاس گذاری از لطف این بزرگواران ، از تمامی وبالگ های مرتبط با صنعت خودرو و فناوری های مرتبط با آن دعوا به همکاری و تبادل لینک نمایم ، از این رو از تمامی مدیران این وبلاگها که مایل به تبادل لینک با این وبلاگ هستند درخواست می شود تا با قرار دادن لینک این وبلاگ به بنده اطلاع داده تا من نیز این مهم را به انجام رسانم . با تشکر

درباره تسمه تايمينگ پژو 405 - پارس و سمند ، بيشتر بدانيم !

mechanic1 — Tue, 27 Nov 2007 12:25:18 GMT

كار تسمه تايمينگ چيست ؟ اين تسمه كه در قسمت داخلی، دارای دندانه های عرضی ( عاجدار) است، توسط پولی دندانه دار سر، ميل لنگ به حركت در آمده و عامل گردش پولی دندانه دار ميل بادامك در قسمت سر سيلندر موتور ميباشد. گردش ميل بادامك نيز به نوبه خود باعث بالا و پايين رفتن سوپاپها در جايگاهشان در زمان معينی كه نياز است به محفظه احتراق موتور ،سوخت و هوا وارد شود و يا دود خارج گردد ، ميشود. اين زمان معين و مشخص را TIME ميگويند . در خودروهای قديمی از چرخ دنده و يا زنجيری شبيه به زنجير دوچرخه ولی بصورت چند قلو برای گرداندن ميل بادامك كه كار آن باز و بسته نمودن سوپاپها ميباشد، استفاده ميشد. چرخ دنده و زنجير باعث ازدياد صدا و وزن در موتور خودرو ميگرديد. خودروهای جديد، برای افزايش قدرت و كاهش مصرف سوخت ،دارای موتور های با تراكم بالا ميباشند و معمولا تاج پیستون ( سر پيستون) صاف است . در صورت خرابی دندانه ها و يا بريدن تسمه مذكور ، ميل بادامك اصطلاحا از تايم افتاده و سوپاپهايی كه نابهنگام باز شده و پايين آمده اند با سطح بالای پیستون برخورد می نمایند. و عاملی برای خرابی پیستون وکج شدن سوپاپها و يا خرابی سیلندر و سرسیلندر و شاتونها خواهد شد در اين وضعيت موتور خاموش شده و تا تعمير كلی و نصب تسمه جديد روشن نمیشود. ضمنا تا رفع مشكل باید از استارت زدن بيهوده موتور ، برای جلوگيری از آسيب بيشتر پرهيز كرد .عواملی که باعث كوتاه شدن عمر و يا پارگی تسمه و یا کنده شدن دندانه های آن و نهايتا باعث خارج از تايم شدن موتور قبل از موعد مشخص شده میگردند عبارتند از :
1- استفاده زیاد از دورهای بالای موتور بخصوص در دورهای بیش از 4000 دور در دقیقه و انجام شتابگيری ناگهانی مثبت TAKE OFF و يا كاهش شتاب ناگهانی منفی با استفاده از موتور .
2- عدم استفاده از دنده متناسب با قدرت و سرعت خودرو، اصطلاحا دنده مرده در سربالائی ها و یا هنگام عبور از موانع ، باعث فشار نا متعارف بر روی سوپاپهای موتور و در نتيجه مقاومت ميل بادامك برای گردش روان توسط این تسمه میگردد.
3- خرابی بلبرينگ هرزگرد تسمه سفت کن و گیرپاژ آن ،باعث پارگی و کشیدگی يا رد كردن و بريدن دندانه تسمه خواهد شد. معمولا كار كرد زياد و يا سفت بودن زياد تسمه عامل خرابی هرزگرد ميباشد،
تسمه بايد بين 2 الی 3 ميليمتر قابل انعطاف باشد. و با دستگاه مخصوص سفتی آن تنظيم شود.
4- نصب تسمه نامرغوب و تقلبی که توان تحمل فشار و كار زیاد را ندارد. ( تسمه نو در سطح بيرونی و داخلی بر اثر تا كردن برای آزمايش نبايستی ترك و شستگی ديده شود . و يا اليافی از آن در حال جدا شدن باشد و يا حتی يكی از دندانه های آن مشكل داشته باشد. تسمه هايی كه بشكل تا خورده نگهداری شده اند و يا اشياء ديگری روی آنها گذاشته شده اند . دچار مشكل خواهند شد.)
5- روغن ريزی سر ميل لنگ و چرب شدن تسمه تايم
6- عدم استفاده از خودرو بمدت طولانی
آسيبهای ناشی از بريدن و يا رد كردن و يا جدا شدن دندانه های تسمه تايم :
در خودروهايی كه دارای موتور پژو نوع XU7JP/L3 1800 سي سي ميباشند اگر موتور روشن باشد يا خودرو در حال حركت باشد و تسمه تايمينگ كه عامل گردش ميل بادامك و در نهايت پائين بردن سوپاپها ميشود يك عاج( دنده) رد كند يا پاره شود و راننده سريعا ، دنده خودرو را در وضعيت دنده خلاص قرار ندهد ، چون كماكان ميل لنگ موتور در حال گردش بر اثر حركت چرخها ميباشد باعث بالا آمدن پيستون ميگردد ؛ در اين وضعيت سر پيستون به ته سوپاپهايی كه پائين مانده اند، برخورد ميكند و موجب آسيب به سوپاپ و پيستون و يا ساير اجزاء موتور خواهد شد. بنابراين تعويض بموقع تسمه تايم، باعث جلوگيری از آسيب به موتور خودرو ميگردد. هنگام تهيه تسمه نو، به جنس آن از نظر مرغوب بودن و استحكام دندانه ها، به علت حساسيت ، حتما توجه كنيد و نگذاريد مكانيك نوع نامرغوب را نصب نمايد .

زمان تعويض تسمه تايم :

زمان تعويض اين تسمه از 60000 هزار كيلومتر ( رانندگی با شتابهای منفی و مثبت زيادو با دور بالای موتور – دنده مرده - ايستايی و عدم كاركرد خودرو بمدت طولانی - گذشت زمان زياد حدود مثلا 3 سال از آخرين نصب – صدا دار شدن بلبرينگ تسمه سفت كن- روغن ريزی سر ميل لنگ – تسمه نامرغوب – تسمه بيش از حد سفت ) تا 80000 هزار كيلومتر ( رانندگی ملايم و پيوسته و با دور موتور متوسط و گذشت زمان حدود 2 سال) متغيير ميباشد . در صورتيكه از كيلومتر آخرين نصب و نوع كاركرد خودرو مطللع نميباشيد توصيه ميشود مكانيك شما ، تسمه را بصورت گفته شده بازديد كند:
در روز روشن و پر نور كاپوت را تا آخرين درجه آن بالا بزند و سمت چپ موتور ( سمت شاگرد) در محلی كه شيلنگهای رفت و برگشت بنزين به باك جفت هم قرار گرفته اند و بصورت قوس تقريبا نيمدايره ميباشند، شيلنگها را از روی بست آنها بدون فشار دادن بيش از حد آزاد كرده و روپوش لاكی تسمه تايم كه زير شيلنگها قرار گرفته را با باز كردن دو پيچ نگهدارنده آن كه يكی در بالا و ديگری در پائين است باز كند. ( پيچ پائينی آچار خوری سخت دارد بهمين علت مكانيك اينكار را بهتر است انجام دهد) خودرو را در دنده 5 گذاشته و آرام حركت دهيد و با عبور تسمه از مقابل شما آنرا از نظر فرسودگی و ترك خوردگی و نخ كش شدن و يا آسيب ديدگی و يا چرب بودن چك كند . در صورت وجود هر كدام از موارد گفته شده نياز به تعويض تسمه توسط مكانيك خواهيد داشت.

http://www.tuningtalk.com/

گریس های متداول مصرفی در خودرو

mechanic1 — Tue, 06 Nov 2007 17:41:49 GMT

يكي از مورد هايي كه غالب اوقات ناديده گرفته ميشه دسته بندي انواع گيرس ها و كاربرد خاص هر نوع
گريس هست.
براي شروع از دسته بندي زير استفاده ميكنيم :

صابون كلسيم =>> جلوبندي و تعليق -

صابون ليتيم =>> جلوبندي و تعليق - سيبك ها - محور ها و چهار شاخه گاردان

صابون سديم =>> ياتاقان چرخ هاي جلو

و يا كمي كاملتر :

موسسه ملی گریسهای روانکار که اختصارا به آن NLGI می گویند گریسها را بر اساس کاربرد آنها در خودرو به پنج گروه تقسیم نموده است. البته این دسته بندی فقط کاربرد گریسها در روانکاری اجزای شاسی و بلبیرینگ چرخ خودروها را پوشش می دهد. بر مبنای این گروه بندی کلا دو دسته اصلی گریس وجود دارد که عبارتند از:

گریسهای شاسی که با حرف L نمایش داده می شوند
گریسهای بلبیرینگ چرخ که با حرف G نمایش داده می شوند
جدول زیر انواع گریسهای شاسی و بلبیرینگ چرخ را نشان می دهد:

640) {this.width=640}" border=0>
منبع

ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ

گریس و كاربردهای ویژه آن در صنعت
گریس ماده ای است ژلاتینی به صورت جامد و یا نیمه جامد كه از یك ماده روانساز (روغنهای معدنی یا سنتتیك) و یك پركننده (Thickener) معدنی یا آلی، تشكیل یافته است. این ماده در مكانی مورد استفاده قرار می گیرد كه نتوان از روانكارهای دیگر با غلظت كم (روغنها) استفاده كرد مانند چرخ دنده های صنعتی، یاتاقانهای بزرگ، فلكه ها و نظایر آن.
در طول سالیان متوالی و كسب تجربیات فراوان، اطلاعات بسیاری در مورد ساختار گریس بدست آمده است. اخیراً با استفاده از ابزار پیشرفته (مانند میكروسكوپ های الكترونیكی) و گرفتن فیلمهای مخصوص و استفاده از اشعه X مسایل بسیاری در مورد ساختار آن مشخص شده است. با كسب این دستاوردها، مطالعه بر روی ساختار صابونها و چگونگی تركیب آن با روغن و كریستال شدن صابون در روغن و دیگر مسایل پیرامون گریس با امكانات بیشتری فراهم شده است.
●تعریف گریس
تاكنون تعاریف متعددی برای گریس داده شده كه عمده ترین آنها عبارتند از:
- گریس ماده ای است جامد یا نیمه جامد كه از مشتقات نفتی و صابون (یا تركیب چند صابون) با یك پركننده یا بدون پركننده (Fillers) ، تشكیل یافته و دارای كاربرد برای مصارف خاص است.
- گریس ماده ای است جامد و یا نیمه جامد ك از تركیب یك پركننده (Thickener) در داخل روغن ساخته شده است. البته سایر موادی كه بتواند بر خاصیت آن بیفزاید نیز در آن ممكن است بكار گرفته شود.
- گریس ماده روانكاری است كه در ساختار آن از پركننده استفاده شده تا بتواند به قطعات متحرك چسبیده و تحت نیروی جاذبه و یا فشار كاركرد از قطعه جدا نشود.
گریس، یكی از مهمترین روانكارهایی است كه بعد از روغنها بیشترین مصرف را در جهان به خود اختصاص می دهد (در حدود۴ درصد). تشریح فرمولاسیون، چگونگی ساختار و كاربرد این روانكار، مجموعه ای از علوم گوناگون شامل بخش های وسیعی از علم فیزیك، شیمی و مهندسی شیمی را در بر می گیرد. امروزه با پیشرفت تكنولوژی وساخت ماشین آلات و تجهیزات جدید كه در مقایسه با وسایل گذشته دارای مزایا، قدرت و پیچیدگی بیشتری است، ساخت محصولات روانكار جدیدی كه بتوانند جوابگوی نیاز ماشین آلات جدید باشند ضرورت یافته است.
بدیهی است شناخت و آگاهی از ساختار و كاركرد این محصول، مصرف كنندگان را در استفاده بهینه و مفیدتر از این محصول یاری می رساند. در مقاله زیر اطلاعات اولیه و اصولی در مورد این روانكار به صورت خلاصه ارایه شده است.
● ساختار
گریس ماده ای است ژلاتینی به صورت جامد و یا نیمه جامد كه از یك ماده روانساز (روغنهای معدنی یا سنتتیك) و یك پركننده (Thickener) معدنی یا آلی، تشكیل یافته است. این ماده در مكانی مورد استفاده قرار می گیرد كه نتوان از روانكارهای دیگر با غلظت كم (روغنها) استفاده كرد مانند چرخ دنده های صنعتی، یاتاقانهای بزرگ، فلكه ها و نظایر آن.
این ماده مانند روغنها به منظور كاهش اصطكاك بین دو قطعه درپایین ترین میزان ممكن، مورد استفاده قرار می گیرد. از مهمترین مزایای كاربرد گریس كاهش دفعات روانكاری، سهولت استفاده، چِكِه نكردن در زمان كاركرد و چسبندگی بهتر را می توان نام برد.
● پایه صابونی
گریس را با پایه صابونی آن نامگذاری می كنند. در زمان پخت، الیاف و یا رشته های صابونی (Fibers) در داخل روغن تشكیل یافته و حالت ژلاتینی به آن می دهد. این الیاف به چند گروه طبقه بندی شده اند كه عبارتند از: الیاف كوتاه، الیاف بلند، الیاف كره ای و الیاف ریش ریش. طول این الیاف بسته به ساختار رشته ای از یك تا صد میكرون تغییر می كنند. در نوع بافت كره ای قطر آنها از۰/۱۲ تا۰/۸ میكرون اندازه گیری شده اند. برای مطالعه بر روی ساختار گریس از میكروسكوپ الكترونیكی و فیلمبرداری اشعه X و نور پلاریزه استفاده می شود. هر چه نسبت طول الیاف به قطر آن بیشتر باشد، گریس قوام بهتری دارد. ساختار این الیاف یكی از عوامل عمده اختلاف میان انواع گریسهاست. در میان انواع مختلف پركننده های گریس صابون كلسیم (گریسهای كاپ، شاسی)، صابون سدیم ( RBB ، فایبر یا نام تجاری آن والوالین)، صابون لیتیم (مالتی، ماهان)، صابون غیرآلی (گریس نسوز، بنتون) و صابون آلومینیوم از مهمترین پركننده های گریس محسوب می شوند.
صابون سدیم دارای الیاف بلند و درهم است. آب، صابون گریس كلسیم را ثابت كرده و نوع الیاف آن كوتاه و پیچشی است. الیاف صابون گریسهای پایه لیتمی كمی بلندتر با پیچش بیشتر بوده ولی آنقدر كوتاه است كه ساختار نرمی را بوجود می آورد. آنها دارای شكل مارپیچ بوده و به خوبی در داخل یكدیگر پیچیده اند. این الیاف بسیار كوتاهتر از صابون گریس پایه سدیم هستند. ساختار برخی گریسها بصورت دانه ای بوده و این عامل باعث نرمی بسیار آن می شود. قوام گریس بستگی به نوع كریستالها دارد، پس از انجام عمل پخت، تشكیل كریستالها متوقف و یا برای مدتی ادامه خواهد یافت. در هر دو مورد كنترل حرارت عامل بسیار موثری در تشكیل آن است. اگر كریستالها به صورت های فشرده، متفرق، گسترده و یا چسبیده بهم باشند، ساختارهای متفاوتی را به وجود می آورند. برخی از گریسها به علت ریز بودن كریستالهای آن بسیار شفاف هستند.
●كاربرد و اهمیت استفاده از گریس
بسیاری از نیروهای محركه بدون استفاده از گریس قابل استفاده نیستند. هر چند گریس در مقابل سایر روانكارها از مقدار مصرف كمتری برخوردار است ولی جایگاه آن دارای اهمیت بالایی است و قابل جایگزینی با مواد دیگر نیست. مهمترین موارد مصرف گریس به شرح زیر است:
۱- تعداد دفعات روانكاری با گریس در مقایسه با روغن كمتر بوده و این امر باعث كاهش هزینه و تعمیرات می شود. این مسئله در شرایطی كه دسترسی به ماشین آلات سخت باشد یك مزیت محسوب می شود مانند موتورهای نصب شده بر روی سقف ها، خطوط محركه، بلبرینگ های غیرقابل دسترس و نظایر آن.
۲- گریس به عنوان یك مانع برای ورود گرد و خاك و یا خروج برخی مواد از ماشین آلات عمل می كند.
۳- روانكاری با گریس در آب بندی قطعات و كاربرد كاسه نمدها و نظایر آن با هزینه كمتری انجام می شود. كاسه نمدهای آب بندی شده به وسیله روغن به دلیل تولید اصطكاك بیشتر با قطعات، نیروی بیشتری را به هدر می دهند.
۴- در مقایسه با روغن، گریس برای مدت بیشتری روانكاری را ادامه می دهد. برخی گریس ها طوری ساخته شده اند كه به صورت آب بندی در قطعه باقی مانده و طول عمر آن با قطعه یكی است.
۵- زمانی كه از قطعه ای استفاده نشود و روانكار آن خارج شود، برای پیشگیری از زنگ زدگی قطعه، از گریس استفاده می شود.
۶- برخی از گریسها مشكل روانكاری در مجاورت با آب را حل كرده اند.
۷- تعدادی از گریسها اصطكاك كمتری را در زمان شروع دستگاه ایجاد می كنند.
۸- گریس مانند یك لایه نرم بین قطعات قرار گرفته و باعث كاهش صدا و ارتعاش و كاركرد روان در برخی دستگاهها مانند چرخ دنده های بزرگ می شود.
۹- گریس در دستگاههایی كه در فشار زیاد، دمای بالا، شرایط سخت عملیات، سرعت پایین و شوكهای مداوم كار می كنند و یاتاقان هایی كه گردش محوری آنها به طور مرتب معكوس می شود بهتر عمل می كند.
۱۰- در جایی كه ماشین آلات به شدت خوردگی و سایش داشته باشند، گریس در بیشتر موارد كاربرد بهتری دارد.
۱۱- بیشتر گریسها در دماهای متغیر كاربرد وسیعی دارند ولی بیشتر روغنها دارای دمای كاركرد معینی هستند.
۱۲- در طراحی بوشها و یاتاقانهای ماشین آلات، گریس نسبت به روغن نقش موثرتری داشته و عناصر تشكیل دهنده آن را ساده می كند. به طور كلی استفاده از روغن برای این منظور هزینه بالایی را به خود اختصاص می دهد.
●مقایسه كاربرد گریس با روغن
۱- گریسها دستگاهها را در زمان كاركرد خنك نمی كنند.
۲- روغنها به سهولت در مجاری دستگاهها نفوذ پیدا می كنند ولی این مسئله برای گریسها یك نقطه ضعف است.
۳- روغنها از نظر نگهداری در انبارها مزایای بهتری دارند.
●طبقه بندی گریس (گرید)
گریس از نظر طبقه بندی به۹ گروه (گرید) تقسیم بندی شده است. این تقسیم بندی بر اساس درجه نفوذ پذیری نسبی از قوام گریس است. اعداد جدول شامل میزان نفوذ یك مخروط استاندارد به سطح گریس(با واحد دهم میلیمتر) در دمای۲۵ درجه سانتیگراد است.
●مشخصات فیزیكی و شیمیایی گریس
▪نقطه قطره ای شدن (Drop Point) : دمایی است كه در آن گریس از حالت جامد تبدیل به مایع می شود و با بالا رفتن درجه حرارت كاملاً روان می شود.
▪رنگ (Color) : رنگ در گریس به روغن پایه و صابونی بستگی دارد كه با آن ساخته شده است. این ویژگی در مرغوبیت گریس نقشی ندارد. ممكن است برخی از افراد تصور كنند كه رنگ روشن تر گریس نشانه مرغوبیت آن است، اما این مساله از نظر علمی صحیح نیست.
▪پركننده ها (Fillers) : این مواد برای كاربردهای خاص به صورت جامد و یا مایع به گریس اضافه می شوند. برای مثال ادتیوهای بالابرنده تحمل فشار (EP) یكی از رایج ترین انواع این گونه گریسها است.
▪مقاومت مكانیكی: این گزینه مقاومت گریس را در تحمل كاركردهای مكانیكی نشان می دهد. در صورت عدم انتخاب گریس مناسب، با نوع كاركرد دستگاه، ساختار آن متلاشی و دیگر قادر به روانكاری نخواهد بود. دما نقش كلیدی در انتخاب گریس ایفا می كند. دمای كاركرد گریس بر اساس نوع آن متفاوت بوده و شاخص مهمی در انتخاب گریس است. در اینجا تا حدود زیادی می توان عمر گریس را در درجه حرارت های معمولی تعیین كرد و میزان مقاومت در حفظ ساختار ژلاتینی را نشان داد.
▪حداكثر دمای مجاز عملیاتی: بیشترین درجه حرارتی است كه می تواند گریس به طور مداوم به كار برده شود. با توجه به نوع كاركرد و دمای محیط عملیات می بایست گریس مناسب آن انتخاب شود.
▪عمر سرویس: عمر سرویس عبارتست از فواصل زمانی كه گریس می بایست با توجه به نوع كاربرد، تعویض شود.
▪ قابلیت پمپاژ: یكی از موارد مهم در كاربرد گریس قابلیت پمپاژ است. در بسیاری از صنایع به پمپاژ گریس در حالت كاركرد به طور متوالی نیاز است. در نتیجه گریس باید مانند روغن قابلیت پمپ شدن را در عملكرد داشته باشد.
●قابلیت حفظ ساختار در تغییرات دما: عبارتست از توانایی
برگشت پذیری گریس در زمان كاركرد با توجه به تغییرات دما. این حالت به عنوان توان برگشت پذیری گریس نیز نامیده می شود. برخی گریسها زمانی كه به حداكثر دمای كاركرد می رسند ساختار اصلی خود را از دست داده و به طور كامل متلاشی می شوند. در این حالت گریس می بایستی تعویض شود. این گونه گریسها را گریسهای برگشت ناپذیر می نامند. برعكس گریس هایی كه دوباره حالت ژلاتینی خود را بدست می آورند را گریس های برگشت پذیر می گویند.
مقاومت در مقابل فشار مكانیكی زیاد: گریس به صورت یك لایه فیلم نازك بین دو قطعه متحرك قرار گرفته و نمی گذارد كه این دو جسم با یكدیگر تماس یابند. در شرایط فشار كم زیاد، این لایه از هم گسسته شده و باعث می شود كه دو قطعه با یكدیگر تماس یافته و در نتیجه منجر به خوردگی و حتی توقف كار دستگاه شود. در اینجا با افزودن مواد بالا برنده تحمل فشار، ادتیوهای EP ، این لایه گسسته نشده و عمل روانكاری به سهولت انجام می شود.

نویسنده: مهندس سعید صالحی
ماهنامه صنعت برق

تایرها

mechanic1 — Sat, 11 Aug 2007 22:00:18 GMT

تایر

تایر یکی از قسمت های اصلی خودرو است که بر روی رینگ مستقر شده و مجموعه لاستیک را تشکیل می دهد .

به طور کلی یک تایر از 4 قسمت تشکیل شده :

1 : لایه های تایر

2 : آج های تایر

3 : تیوب

5 : والو ( محلی که باد وارد تایر می شود )

تایر ها جز وزن فنر بنده نشده خودرو هستند و عملا نیروی عمودی وارد شده از سمت بالا رو تحمل می کنند ، پس باید داری ویژگی های خاصی نیز باشند که به آنها اشاره خواهد شد ، یک تایر مناسب باید بتواند بار زیاد – لغزندگی جاده – سرعت زیاد را به خوبی تحمل کرده و از مسیر منحرف نشود .

بدنه متشکل از لایه‌هایی از رشته‌های مقاوم و مستحکم است که مجموعا قابلیت تحمل فشار داخلی تایر و همچنین جذب نیروهای وارده از سطح جاده را داراست. معمولا در خودروهای سواری جنس این لایه از الیاف پلی‌استر است و در خودروهای سنگین از فولاد استفاده می‌شود. زاویه نصب این لایه‌ها نسبت به محیط تایر در نوع رادیال بین 88 تا 90 درجه و در نوع بایاس پلای 30 تا 40 درجه است. استحکام یک تایر معمولی با تعداد لایه‌های بدنه توصیف می‌شود.

لایه گذاری در تایرها :

زاویه دو لایه قرینه یکدیگر است .

نحوه ساخت تایر

تایرها از روی هم گذاری لایه های لاستیک ایجاد می شوند ، این لایه ها در دمای زیاد تحت اثر پرس های سنگین قرار می گیرند و با لایه های فلزی نیز مقاوم سازی می شوند .

لایه گذاری های مختلفی در تایرها انجام می شود که رایج ترین آنها زاویه دار متقاطع و رادیال است .

زاویه دار متقاطع : این لاستیک ها دارای کیفیت مطلوبی هستند و به علت قیمت ارزان تر نسبت به رادیال کاربرد بیشتری دارند

رادیال : یک لاستیک با لایه گذاری کاملا افقی ، خنک در سرعت های زیاد ، میل به غلتش خوب و استحکام بسیار زیاد ( در خودرو های دارای بار زیاد به علت نرمش زیاد استفاده نمی شود )

در شکل زیر حلقه سیمی ( Body Plies )

آج لاستیک ( Tread )

دیواره جانبی لاستیک ( SideWall ) که در لاستیک رادیال بسیاز ضعیف است

و سایز لایه ها دیده می شود :

مشخصات عمومی لاستیک از جمله :

قطر رینگ - نوع لاستیک - پهنا - ارتفاع - نوع کاربرد ( سواری و سنگین ) - کشور سازنده

- حداکثر فشار قابل تحمل و ...... نمایش داده شده است .

آج تارها

آج قسمت خارجی تایر است که مستقیما با سطح زمین در ارتباط است ، اهمیت آجها در جاده های شهری و اتوبان ها کمتر معلوم می شود و این یکی از همان دلایلی است که افراد نا آگاه فقط به زیبایی آح ها اهمیت می دهند . طرح‌های مختلف آج برای تخلیه بهتر آب از زیر تایر و افزایش قابلیت تایر در برخورد با شرایط گوناگون سطح جاده ساخته می‌شود. می‌توان به طرح‌های رگه‌ای (Rib) ، عرضی (Lug) ، ترکیبی از عرضی و رگه‌ای (Rib & Lug) و بلوکی (Block) اشاره کرد که هر یک مزایا و معایب خاص خود را دارند.

ولی نقش این بازیگران در جاده های شنی – برفی – مرطوب و کم اصطکاک به خوبی آشکار می شود ، انتخاب لاستیک با آج مناسب در شرایط سخت رانندگی فرمان پذیری خودرو را افزایش می دهد .

انتخاب آجها با شکل مناسب از پرشدن لاستیک از گل و برف در جاده های نا مطلوب نیز جلو گیری می کند .

عمق آج در تایر نو 5/9 میلی متر است و تا عمق 2 میلی متر قابل قبول است .

خوردگی قسمت میانی آج ها به علت پرباد بود لاستیک

آج های قدرتمند در لاستیک تراکتور برای پخش کردن گل ولای به اطراف

mechanic1 — Sun, 01 Jul 2007 19:30:47 GMT

سلام خدمت دوستان و همراهان همیشگی وبلاگ

چند وقتی که به خاطر مشغله زیاد نتونستم وبلاگ رو آپ کنم . ولی حتما به زودی وبلاگ آپدیت خواهد شد .

باز هم متشکرم

کوپلینگ

mechanic1 — Fri, 04 May 2007 12:38:47 GMT

به درخواست دوست عزیز مجتبی نصیزایی میر

کوپلینگ

کوپلینگ ها به طور کلی وظیفه به همراه بری نیرو و انرژی را به همراه دارند

کوپلینگ ها محورها را در جهت محوری با هم ارتباط می دهند و انواع مختلفی دارند .

انواع کولینگ

* خشک : در امتداد نبودن محورها را تحمل نمی کنند

* ارتجاعی : در امتداد نبودن محور ها را تحمل می کنند

انواع کولینگ خشک : پوسته ای – فلانچی

انواع کوپلینگ ارتجاعی : متجرک – الاستیکی

کوپلینگ الاستیکی

کوپلینگ فلانچی

کوپلینگ دنده ای

میل گاردان چند تکه خودرو نمونه ای از اتصال با کوپلینگ است .

پاسخ های دوستان

mechanic1 — Thu, 26 Apr 2007 21:27:18 GMT

سلام خدمت تمامی دوستان و همراهان همیشگی وبلاگ

چند خطی بنا بر در خواست دوست عزیزم حیدر مهدی خانی در مورد باز کردن موتور نوشتم که تقدیمشون می کنم .

به علت نامفهوم بودن پرسش ایشان دو پاسخ نوشته شده .

*اول اینکه اگه قصد پیاده کردن کامل موتور رو دارید نیاز به تجهیزات کاملی از جمله جرثقیل سقفی دارید با توجه به اینکه نحوه پیاده کردن موتور های مختلف متفاوته توضیحی کلی خدمتتون ارائه میشه.

برای این کار لازمه که تمامی قطعاتی که مزاحمت ایجاد می کنند رو باز کنید از جمله رادیاتور و شلنگهای متصل به موتور ، سپس اتصالات موتور از جمله پیچ های دسته موتور را باز کنید و زنجیرهای متصل به جرثقیل را از محل های مطمئن رد کنید و سپس موتور را بالا بکشید .

( البته انجام این کار به طور شخصی درست نیست و بهتر است توسط مکانیک ماهر انجام شود )

*اگر قصد وارسی به پیستون ها ، رینگها و موضع بالایی بلوکه سیلندر را دارید کافیه که پیچ های در سوپاپ رو باز کرده ، سپس اسبک ها و سیستم های هدایت سوپاپ رو جدا کرده و پیچ های سرسیلندر را باز کنید ، سپس سرسیلندر را با نیروی زیاد بالا بکشد .

دوست عزیز علی

من اطلاعاتی در مورد Injector Multiplex ندارم ولی این کتاب الکترونیک رو براتون پیدا کردم ( به زبان انگلیسی ) که امیدوارم مشکلتون رو تا حدودی حل کنه .

DOWNLOAD

دوست عزیزم حسین

بله اعمال سیستم توربو شارژ روی موتور ۴۰۵ امکان پذیره ولی به صرفه نیست چون ماشین از اول روی این پایه طراحی نشده ، توربو شارژ راندمان حجمی موتور رو افزایش داده و موجب افزایش قدرت موتور میشه ، قیمت تقریبی اون هم حدود ۵۰۰ هزار تومان میشه و فکر می کنم سمت خیابان قزوین و عباسی تهران بتونی پیدا کنی .